Бугорчатая прокладка под яйцо – проблема птицефабрики?
История Серьезным вопросом, связанным с таким продуктом, как куриное яйцо, является его доставка неповрежденным? Советские птицефабрики перевозили яйца в соломе и опилках вплоть до начала 1970-х, когда за рубежом наконец-то были закуплены первые машины для производства бумажной яичной упаковки. Установили их в Кашире, Железногорске (Курская обл.), Туймазах, Кишиневе, Вильнюсе, Житомире и некоторых других городах союзных республик. Основной тарой для промышленного производства и транспортировки от производителя к продавцу является бугорчатая прокладка — единственный производимый в Украине вид литой тары. Тару для яиц можно условно разделить на две категории — промышленная и потребительская. Промышленная — это давно всем знакомая прокладка на три десятка яиц. Именно в этой таре, упакованной в картонные ящики, яйца доставляют с птицефабрик в торговые точки. С появлением сетевых супермаркетов рынок диктует свои условия, и продавцы переходят на менее вместительную и более привлекательную упаковку. Большей частью куриные яйца фасуют в бумажные и полимерные контейнеры по 15, 10, 6, а иногда и по 4 яйца. Если предприятие не решается повысить стоимость продукции за счет упаковки, яйца продаются в розницу в полиэтиленовых пакетах. Свои достоинства присущи каждой упаковке. С советских времен фасовка в полиэтиленовые пакеты знакома, пожалуй, всем. Как ни странно, этот неудобный и непрактичный вариант по-прежнему практикуется, но основная конкурентная борьба разворачивается между тремя видами контейнеров – бумажным, пластиковым и полистирольным. Мощности производства промышленной тары В общей сложности украинские мощности по производству бугорчатой тары можно оценить в 190–200 млн. штук в год (в пересчете на 30-местные прокладки). Основные объемы производства бугорчатой тары для яиц выдают два предприятия — Жидачевский ЦБК (Концерн «Основа») и Житомирский картонный комбинат (бывшая Житомирская БФ). Производили с 2001г. до 2005г. 30-местную бугорчатую прокладку для яиц такие крупные компании как «Блиц-Пак» (на оборудовании голландской фирмы Markhorst.) и «Черкассы-Вторресурсы». А так же и мелкие ЧП по макулатуре пробовали себя в этом бизнесе на российских установках. Несколько фирм осваивали производство на китайских линиях, но опыт был печален – дальше пробных партий дело не пошло. Жидачевский ЦБК производит бугорчатые прокладки для яиц на 30 и 10 шт. Продукция выпускается на вакуум-формующей машине фирмы Hartmann (смонтированной еще в советское время) из смеси белой древесной массы собственного производства (70 – 85%) и небольшого количества макулатуры. Объемы производства ежегодно увеличивались, так в 2005 году загрузка мощностей составила 52%, и с ростом объема выпуска яиц увеличивалась и загрузка мощностей. Торговый Дом Жидачевский ЦБК осуществляет поставку бугорчатой прокладки во всех регионах Украины по договорам. Потребительская тара. Если оптовой (промышленной) бугорчатой тарой отечественного производства потребности птицефабрик обеспечиваются практически на 70-80%, то в секторе потребительской тары ощущается более сильный дефицит. Упаковка в виде контейнеров на 15, 10, 6 и 4 яйца в Украину импортируется. В основном, упаковку для яиц с печатью поставляет Россия. Кроме России, потребительская упаковка для яиц в Украину поступает из Венгрии и Дании (Hartmann Verpackung), Германии (Omni-Pac Ekco), а также из Молдовы (Кишиневский комбинат картонных изделий). Конкуренция на украинском рынке до сих пор возникала только между зарубежными производителями — отечественные предприятия до сих пор не планировали делать ставку на выпуск потребительской тары для яиц (кроме «Блиц-Пак»). Однако именно в этом сегменте, в отличие от промышленной бугорчатой тары, бумажная упаковка соперничает с полимерной. Возможные изменения структуры рынка производства бугорчатой прокладки. В структуре затрат на производство литой упаковки основная доля приходится на амортизацию оборудования, сырье и энергоресурсы.
К тому же сейчас практически нет покупателей, готовых заплатить миллионы евро за оборудование. Покупатель предпочитает купить как можно дешевле, даже низкого качества. Поэтому за последние годы появились небольшие китайские установки, которые после двух перепродаж уже отправлены в металлолом.
Разделение макулатуры на 12 марок преследовало цель ее более рационального использования. Каждый вид бумаги или картона может содержать в составе своей композиции следующие первичные материалы – целлюлозу, древесную массу, накопитель (чаще всего каолин) и клей. Таким образом, композиционный состав бумаги и картона определяет направление их вторичного использования. А это значит, что при производстве таких сложных по конфигурации литых изделий как бугорчатая прокладка и контейнера возможно применение исключительно хорошего сырья: наилучшего качества первичная макулатура без хим.наполнителей или целлюлозы (древесной массы). И естественно эти факторы увеличивают стоимость применяемого сырья, увеличивая тем самым себестоимость изделий. Кроме того Украина не является лесодобычной страной и такой вид сырья как целлюлоза всегда будет в дефицитном состоянии.
1). Жидачевский ЦБК может прекратить производство бугорчатой прокладки и перейти на 100% производство только контейнеров. Более быструю отдачу дает производство бумажных контейнеров для яиц, так как их продажная стоимость в среднем в три раза выше по сравнению с бугорчатой прокладкой - это при одинаковой себестоимости. И применяемое Комбинатом сырье белая древесная масса собственного производства будет обеспечивать с одной стороны бесперебойное производство, а с другой стороны высочайшее качество и конкурентоспособность продукции. 2). Торговый Дом Жидачевский ЦБК вполне может осуществлять импортные поставки российской бугорчатой прокладки во все регионы Украины по налаженной сети сбыта. Существующие цены в РФ на 20% ниже, а кроме того при прекращении производства цена на прокладку явно повысится. 3). В ближайшее время не появятся мелкие производители бугорчатой прокладки и контейнеров из-за вышеописанных проблем с сырьем и себестоимостью. Даже предприятиям по сбору макулатуры выгоднее просто продавать собранную макулатуру бумажным комбинатам. Так же не следует ожидать и освоение крупного производства из-за высокого уровня капиталовложений. Проблема вторичных оборотов прокладки птицефабриками. Бугорчатая прокладка – «живая», она обеспечивает гигроскопичность и воздухопроницаемость. Такая упаковка адаптирована для работы на сортировальных и упаковочных линиях, она может обеспечить сохранность при транспортировке и хранении. Но птицефабрики заключают договора о поставке яйца с возвратом тары и «живая» прокладка ходит, пока не «отомрет». На сегодняшний день вопрос возможности использовать упаковку для яиц вторично приобретает острый характер. То есть птицефабрики прокладку используют раз по восемь, пока она окончательно не порвется. Это приводит к распространению инфекции, ведь яйцо, несмотря на видимую защищенность, обладает большой проницаемостью скорлупы. Существуют требования о строго-одноразовом использовании прокладки без ее использования вторично - ведь в странах СЭС по EN ISO 9001 ячейка является одноразовой. После вспышек птичьего гриппа СЭС усилила контроль за птицефабриками, так что хочется верить, что незаконный оборот тары будет прекращен. Решение проблемы бугорчатой прокладки Яичные птицефабрики Украины могут скоро столкнуться с серьезной проблемой по утилизации использованной прокладки под яйцо. Гос.сан.эпидемиологические службы могут серьезно «сесть» на штрафы по утилизации птицефабрикой своей б/у прокладки. Потенциально яичная птицефабрика имеет свою сырьевую базу для производства прокладки, ну и сам факт производства внутри фабрики исключает в принципе вопросы сан.эпидем.служб и общественных организаций – прокладка до яйца не была за территорией фабрики, т.е. она принципиально не может быть переносчиком болезни из вне! Особенно строгие требования к прокладке при экспортных поставках яйца. Сырьевая база у любой птицефабрики своя есть - это возвратная тара, а именно из практики возврата тары: 70% б/у прокладка и 30% б/у гофроящик – уже не ремонтно-пригодный. Если гофроящик сдается в макулатуру, то загрязненная прокладка практически или сжигается, или выкидывается, т.е. не утилизируется. Таким образом, освоение птицефабрикой собственного производства бугорчатой прокладки исключительно из своего сырья является решением назревающих проблем с прокладкой. |
Практика производства бугорчатой прокладки под яйцо птицефабрикой.
Предыстория темы.
В 2002 году возник вопрос об утилизации б/у прокладки с птицефабрики. Появились затраты: погрузка, транспорт и оплата на полигоне.Интерес к освоению собственного производства прокладки был обусловлен не только с экономической стороны. При производстве прокладки внутри птицефабрики решались возможные вопросы со стороны сан.эпидемиологических служб. Если прокладка произведена внутри птицефабрики, то она до птичника не была за территорией фабрики, не проходила различные склады, транспортную перевозку и различные перегрузки, а значит - не является переносчиком различных заболеваний. И с экономической стороны собственное производство прокладки дело выгодное, а кроме того на оборудовании можно производить другие виды упаковки и также торфяные стаканчики под рассаду. Мы занялись этой темой. К концу 2003г была создана небольшая экспериментальная установка с целью разработки, как самой конструкции будущих линий, так и технологии. Исходили из технологической задачи утилизации отходов, состоящей в том, чтобы птицефабрика использовала исключительно свое сырье, т.е. б/у прокладку и яичный гофроящик. Технологическая задача. Главная проблема заключалась в том, что во всей научно-технической литературе и по практике производства сложных литых изделий путем вакуумной формовки, а именно бугорчатая прокладка является таким изделием, применяется только качественное сырье с добавлением целлюлозы и различных клеев. Качественным сырьем является целлюлоза и первичная макулатура. А б/у прокладка является вторичной макулатурой и как сырье при производстве литых изделий вакуумной формовки не годится. Б/у прокладку загрязненную меланжем и в макулатуру сложно сдать, ее принимают с большими сложностями.В процессе вторичной переработки макулатуры целлюлоза теряет свои физико-химические свойства: ворсинки целлюлозы дробятся, ораговевают, теряют смачиваемость, эластичность и сцепляемость. Прокладка как изделие имеет очень сложную конфигурацию. При передаче в формовочном станке мокрой сформированной прокладки с матрицы на пуансон она рвется или не передается из-за того, что сделана из «некачественного сырья». Ворсинки целлюлозы не сцепляются прочно, и она попросту разваливается - не является целым изделием. Различные производители прокладки под яйцо, а это в основном целлюлозно-бумажные комбинаты (ЦБК), применяют в сырье «древесную массу» - целлюлозу 60% и более. Макулатура у них идет как добавка. В России до 2003г было несколько мелких производителей прокладки, которые работают еще с советских времен только на первичной макулатуре с добавлением различных клеев. Также в России уже были производители такого оборудования, у них в технологии тоже не было применение б/у прокладки – только первичная макулатура и различные клеи. Таким образом, мы приступили к выполнению нашей задачи понимая, что невозможно использовать в сырье б/у прокладку. Но, у птицефабрики есть возврат тары, есть изношенная загрязненная прокладка и ее надо утилизировать! И утилизировать надо с выгодой для птицефабрики! Необходимо изобрести такую технологию и оборудование, которые выполняли бы эту задачу. Разработка оборудования и опробование технологии. На созданной экспериментальной установке появилась возможность опробовать различные процентные соотношения сырьевых компонентов с применением лигносульфоната как клея. Главное выйти на сырье с максимально возможным процентом применения б/у прокладки.В результате многомесячных проб вышли на сырьевой состав, где: б/у прокладка 50%, гофрокартон 20% и макулатура (газетная и архивная) 30%, и определенный состав клея на основе лигносульфоната. С таким соотношением сырья и разработанными конструктивами различных по производительности линиями обратились в конце 2003г к генеральному директору СООО АВИС Серебрякову Александру Сергеевичу (Луганская птицефабрика). Была определена производственная линия с производительностью до 450000шт/мес при 3х сменном режиме, 30раб.дней. Наше название линии - комплекс «Сурмач КС720» (производительность 720 шт/час). Производство и пуск комплекса «Сурмач КС720». В феврале 2004г определились с помещением под цех прокладки. Была выбрана часть птичника (полурамника) длинной 25м. Выстроили внутри птичника перегородку из шлакоблока, за перегородкой сидела птица. Конфигурацию размещения линии провели исходя из возможности помещения 18мх25м. Оборудование производили блоками на мех.заводе, сборку и покраску провели на месте. Комплектация линии - с резервными агрегатами. Все агрегаты украинского производства, включая пневматику «Camozzi» Симферопольского завода. Ко дню праздника «Великой Пасхи» произвели первую пробную партию прокладки. За апрель-май была смонтирована камера сушки с 9ю контейнерами. Итак, конфигурация цеха линии КС720 состояла из: склада сырья; компрессорной; комнаты приготовления хим.растворов; узла гидроразбивателя; блока баков под воду и бумажной массы: 5% и 1%; мусороулавливателя; рабочего бака пульпы; формовочного станка на две матрицы с программным обеспечением; блоков насосных агрегатов параллельно с резервными; блока вакуумного водоотделителя с двумя вакуумнасосами; камеры сушки с газовым теплогенератором и 9ю контейнерами; суточного склада готовой прокладки из расчета не менее 15000 шт. Проведенные рабочие испытания утвердили технологию по сырью: 70% б/у прокладка, 30% макулатура и хим.растворы лигносульфонатных клеев и парафиновых эмульсий. Такое соотношение фабрику устраивало, и в июне к работе приступила первая смена рабочего персонала. В смену вошли 3женщины и 1слесарь, также был назначен начальник цеха – бывший бригадир птицеводческой бригады. Начальнику цеха была поручена задача набора персонала на 2ю и 3ю смены и выход на производственную мощность. Совершенствование технологии и схемы менеджмента цеха. Состав сырья не изменялся. Я предложил руководству изменить ситуацию по цеху с персоналом и опробовать новую технологию, где в сырье пойдет 100% б/у прокладка. Спасибо Александру Сергеевичу, что он подошел конструктивно к решению проблем цеха. Была произведена замена начальника цеха и практически всего рабочего персонала, цех был снят с минимальной зарплаты и был поставлен на разработанную систему оплаты от произведенного количества прокладки. По оборудованию пришлось произвести ремонт в январе 2006г, а с февраля цех начал работать в одну смену. Проводили в рабочем режиме подбор персонала на 2ю смену, и с начала марта цех работал уже в две смены.После нескольких испытаний, разработки нового программного обеспечения и переделки формовочного станка начали применять новую технологию. Теперь в сырье шла 100% своя и привозимая из других фабрик (оптовиков, рынка) б/у прокладка с добавлением яичного гофроящика. Клей уже не применялся. В комнате приготовления хим.растворов поставили мельницу по размолу гофроящика обмотанного скотчем и сильно загрязненной яичным меланжем прокладки. Применение разработанной оригинальной конструкции мельницы позволило перемалывать сырье с большими включениями засохшего меланжа, скорлупы, скотча, веревок, тряпок и другого мусора, имеющегося с избытком в прокладке и гофроящике. Металлические включения выбираются магнитом, твердые – выводятся под собственным весом в конструктивный «карман» при прохождении выдувного сопла мельницы. Таким образом, отходов больше не было, все отходы по таре шли в сырье. Производство прокладки птицефабрикой из своего сырья. Была отработана специальная программа начисления заработной платы на каждого работника цеха в зависимости от объема конечного выпуска прокладки, изменения цен на энергоносители и воду, должности, выходов и т.д. В программу вводились каждый месяц новые цены, себестоимость увеличивалась, но персоналу зарплата начислялась фиксированной формулой, где вычитались затраты на энергоносители и воду. Это заставляло персонал или увеличить выпуск прокладки или уменьшить штат цеха. Кроме того, ежемесячно начислялся и фонд цеха из денег, выделенных на персонал. Фонд цеха был направлен на расходные материалы и ремонт оборудования, что заставляло всех работников относиться максимально бережно к оборудованию, т.к. излишки фонда в определенные периоды распределялись в виде премий. Данная система менеджмента привела к самостоятельности цеха. Руководство птицефабрики не касалось работы цеха, ремонт оборудования проводился самим цехом и за счет фонда цеха. Все работники цеха были в штате фабрики, но графики выходов, отпусков и все другие вопросы решались только внутри цеха. Вопросы погрузки и привоза сырья с тарного склада, отгрузка готовой прокладки по птичникам и яйцесклад и т.д. решал начальник цеха самостоятельно. Директор птицефабрики встречался с начальником цеха практически раз в месяц по отчету сданной прокладки за прошедший месяц. Зимой 2007г, после новогодних праздников, произошло «зависание яйца» на рынке. Прокладка не возвращалась с рынка и сырья не стало. Возникла необходимость закупки макулатуры, что привело бы к увеличению себестоимости прокладки. Коллектив цеха проблему решил по своему: начали разбирать старый тарный склад еще с советских времен. Практически до середины мая работали на прелом грязном сырье. В этот период возобновили применение лигносульфонатного клея. Закупленные в спешке 3т макулатуры распределили на полгода. Именно в этот период наша технология абсолютно доказала возможность производства прокладки птицефабрикой из своего сырья, каким бы мусором оно не являлось.
- в сырье идет 100% возвратная тара - загрязненная прокладка, клей использовали только при прелом сырье; - по экономике: себестоимость в 2004-2007г.г. варьировалась от 12 до 17 коп/шт при закупочной цене в 20 – 27 коп/шт. По расчету в 2009г. 22 - 27 коп/шт при закупочной цене в 34 – 43 коп/шт. Кроме того нет затрат на сжигание или вывоз на полигон. А еще есть прибыль от продажи излишков другим птицефабрикам по области; - полученная прокладка гораздо прочнее, вершины не сминаются, исключен бой в транспорте, стали делать полную до крыши загрузку в «бычках» и «ГАЗелях»; - в январе 2005г. наша прокладка прошла пробу на упаковочной линии «МОВА» на птицефабрике в г.Ивано-Франковске. Результат в сравнении с другой прокладкой – ни одного сбоя. Наша прокладка свободно выходила из пачек и загруженная яйцом не срывалась с захватов; - наше оборудование технически простое, спроектировано с расчетом на сельский персонал, что является основополагающим фактором при освоении производства на птицефабрике! Таким образом, произведенные нами технология и оборудование опробованы в реальных условиях птицефабрики. Производство птицефабрикой прокладки под яйцо из 100% своего сырья это реальность. И очевидна выгодность собственного производства птицефабрикой прокладки. Разработанные нами конструктив и программное обеспечение полуавтоматического формовочного станка; обычные и простые в обслуживании агрегаты; доступная по цене и обслуживанию пневматика; простота самой технологии производства, где нет необходимости проводить различные степени очистки и поддержания точной концентрации бумажной массы; ежедневный контроль качества при сдаче прокладки на фасовку яйца; санитарные нормы; система оплаты и другие наработанные факторы явственно свидетельствуют о правильности освоения птицефабриками в будущем своего производства прокладки.
ВАЖНО: Из практики реального производства прокладки доказано:
Мы проводили разработку комплексов на производительность 1440 и 2880 шт/ч с роботом автоподпрессовки прокладки, выпускаемая прокладка будет абсолютно подходить под упаковочно-сортировочные линии типа ARDENTA__R фирмы «Staalkat» или других западных фирм. Данный робот монтируется в зоне камеры транспортерной сушки комплекса «Сурмач1440 и 2880». Более детально узнать данные и характеристики установки "Сурмач" можно здесь. |